Сварка, резка и пайка металлов

Внешний осмотр и обмер изделий и сварных швов

Достаточно опытный контролёр может выявить ряд дефектов внешним осмотром сварных швов изделия.

Этим способом на поверхности сварных швов выявляются трещины, подрезы, раковины, поры, не заделанные кратеры, неравномерное распределение наплавленного металла, слишком неровная грубочешуйчатая его поверхность и т. д. Осмотр производится невооружённым глазом, места, сомнительные по трещинам, просматриваются в лупу. Осмотр шва производится по возможности сразу после сварки и, во всяком случае, до окраски изделия. Одновременно с осмотром обычно производится и обмер сечений швов шаблонами и калибрами, вроде показанных на фиг. 195. Так же производится обмер сваренного изделия для проверки установленных размеров, допусков и деформаций.

Испытание сварных швов на плотность. Неплотность сварных швов может вызываться не-проварами , трещинами, газовыми и шлаковыми включениями и т. д. Проверка на плотность обычно производится после внешнего осмотра и устранения замеченных дефектов. Испытания на плотность могут производиться различными способами, обусловленными техническими условиями на приёмку данного изделия.

Широко распространена керосиновая проба на плотность. Для лучшей видимости сварной шов окрашивается с одной стороны мелом, разведённым в воде, а обратная сторона шва после высыхания мела обильно смачивается керосином. При наличии неплотности в шве на окрашенной мелом поверхности керосин выступает в виде тёмных пятен. Наблюдать появление пятен и отмечать дефектные места нужно немедленно после смачивания керосином, иначе керосин, просочившийся через сварной шов, быстро растекается по меловой окраске и затрудняет уста- Фиг. 195. Шаблоны новление точного местоположения дефекта. для обмера швов. В зависимости от толщины металла и формы

шва выдержка под керосином продолжается от 15 мин. до 3 час. Выявленные дефекты вырубаются и подвариваются,

Часто применяется испытание на плотность воздухом. Для проверки плотности швов сварное изделие заполняется воздухом под давлением, установленным техническими условиями на данное изделие. Неплотности шва определяются по пузырькам, образующимся на поверхности шва при смачивании её мыльной водой. Мелкие изделия могут погружаться в бак с водой так, чтобы сварные швы, подлежащие контролю, находились на глубине 2—5 см от поверхности воды; неплотности обнаруживаются по появлению воздушных пузырьков. Во избежание опасного взрыва испытание воздухом должно производиться при давлениях, совершенно безопасных для прочности изделий.

При подходящей форме сварных соединений, например нахле-сточных , испытание воздухом может быть произведено при малом расходе воздуха и повышенных давлениях без опасности повреждения изделия повышенным давлением по способу, показанному на фиг. 196, а и б. Кромка изделия засверливается , и в полость зазора нахлёстки по шлангу1 подаётся воздух под давлением. Места неплотности выявляются осмотром швов 2, смоченных мыльной водой.

По окончании испытания просверленное контрольное отверстие заваривается. В этом случае можно производить испытание не воздухом, а накачивая по шлангу керосин 3 под давлением, наблюдая при этом за появлением керосиновых пятен на закрашенной поверхности швов.

Плотность швов можно проверять также посредством продувки их струёй сжатого воздуха под давлением не менее четырёх атмосфер. Насадка шланга передвигается по поверхности шва, противоположная сторона которого смачивается мыльной водой; неплотности обнаруживаются по появлению пузырьков.

При испытании изделий воздухом под давлением необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности.

1) Испытания производить обязательно в изолированном помещении или на ограждённом участке.

Применять проверенные и достаточно точные манометры.

На магистрали, подающей воздух к изделию, обязательно устанавливать промежуточный бачок с предохранительными клапанами, отрегулированными на испытательное давление.

С. Т. Назаров предложил оригинальный химический способ проверки плотности сварных швов, находящийся сейчас в стадии производственной проверки.

Газообразный аммиак NH3 подаётся в количестве около 1% объёма изделия, затем нагнетается воздух под давлением, предписанным условиями приёмки. На сварные швы предварительно накладывается бумажная лента, пропитанная раствором азотнокислой ртути. Дефектные места определяются по почернению ленты. Лента с почернениями — химограмма —служит документом, характеризующим плотность сварного шва.

Гидравлическое испытание. Плотность может проверяться также и гидравлическим испытанием. Гидравлическое испытание обычно производится для испытания на прочность, попутно производится также и проверка плотности сварных швов. Гидравлическое испытание может производиться простым наливом жидкости (воды, керосяна и г. п.) или же созданием дополнительного гидростатического давления. Последнее создаётся заполнением изделия водой и нагнетанием её до давления, предписанного правилами приёмки данного изделия и проверяемого по контрольному манометру.

Вода должна заполнять весь объём изделия без воздушных мешков, опасных при возможном разрушении изделия в процессе испытания. Время выдержки изделий под давлением также определяется правилами приёмки. Осмотр швов для проверки плотности производится при испытательном давлении с обстукиванием сварных швов молотком, вес которого и длина ручки устанавливаются правилами приёмки.

Засверловка сварных швов

Засверловка позволяет контролировать сварные швы на изделии и служит ценным подспорьем к внешнему осмотру и другим методам испытаний. Засверливание швов производится электрическими, пневматическими или ручными сверлильными машинками. Для сверления применяются спиральные свёрла или специальные конические фрезы диаметром от 6 до 25 мм с углом заточки 90°. Засверловку сварных швов следует вести с расчётом вскрытия всего сечения шва и захвата основного металла по 1—2 мм на сторону. Выполнение засверловки показано на фиг. 197. Засверловка должна иметь возможно гладкую поверхность. Для оценки шва поверхность засверловки шлифуется и травится подходящим металлографическим реактивом для выявления макроструктуры, после чего осматривается в лупу, давая возможность обнаружить непровары , трещины, включения и т. д. По окончании контроля засверловки завариваются; количество засверловок определяется условиями приёмки.