Предыдущая     |         Содержание     |    следующая

Обработка деталей

Технология заточки режущих инструментов

Качество заточки режущего инструмента в значительной степени определяет его стойкость, производительность резания, степень чистоты и точности обрабатываемой поверхности. Для повышения качества режущего инструмента рекомендуется использовать централизованный метод заточки. Этот метод позволяет оснастить заточные станки высокопроизводительными приспособлениями, правильно построить технологический процесс заточки и доводки, использовать оптимальные характеристики абразивных инструментов и режимы резания, рационально расходовать дорогостоящие инструментальные материалы. При централизованной заточке возможен более тщательный контроль за состоянием поверхностей инструментов, исключающий их недопустимый износ при работе. Повышенный износ инструментов при резании с выкрашиванием или поломкой режущих кромок, помимо нерационального расходования инструментального материала при заточке, влечет дополнительные операции предварительного выравнивания поверхностей инструмента. Централизованная заточка дает возможность расчетом или статистически определить расход инструмента на каждом станке, период его стойкости между заточками, установить сроки сменяемости инструментов на станке, освобождает станочника от необходимости самому затачивать инструмент, повышает производительность участка и культуру производства. Заточка режущих инструментов производится на различных станках. По характеру выполняемой работы и конструкции станки подразделяются на простые заточные точила, универсальные и специальные заточные станки. В некоторых случаях для заточки инструментов используются кругло-, плоско- и профилешлифовальные станки.

Заточка на простых заточных точилах

Простые заточные точила (фиг. 14, а) имеют только вращательное движение шлифовального круга. Круг приводится во вращение либо непосредственно электродвигателем, либо через ременную передачу. Точила бывают односторонние и двусторонние. При использовании двусторонних точил на одну сторону устанавливается электрокорундовый круг для заточки быстрорежущих резцов, заточки державок, выравнивания припоя, на другую — круг из карбида кремния для заточки твердосплавных пластин. Точила в основном используются для затачивания одно-лезвийных инструментов. Иногда к ним пристраивают специальное приспособление для заточки сверл и зенкеров. При этом чаще всего применяются круги прямого профиля. Предварительная заточка резцов по передней и задней поверхностям ведется периферией круга, а окончательная — на торцах круга. При заточке на точилах резец перемещают вручную по подручнику в продольном и поперечном направлениях. Чтобы можно было регулировать величину зазора между кругом и подручником, в связи с износом круга и уменьшением его диаметра, подручник на точилах делается подвижным. Наличие поворота подручника только в одном направлении не дает возможности получить правильную геометрию затачиваемых резцов. Поэтому при их заточке на точилах на подручники устанавливаются под соответствующим углом заточки направляющие планки или специальное угломерное приспособление (фиг. 14,6), которое перемещается вместе с резцом по пазу подручника. Использование угломерного приспособления способствует повышению точности по всем геометрическим параметрам инструмента, облегчает труд заточника и повышает производительность. Однако качество ручной заточки на точилах невысокое. Поэтому заточка периферией круга на точилах ведется как предварительная главным образом для выравнивания державки, пластинки и припоя, выступающих на поверхности соединения пластинки с державкой. Окончательная заточка на торцах круга прямого профиля экономически нецелесообразна, так как при этом торцовая поверхность быстро изнашивается и приобретает непрямолинейную форму (фиг. 14, в). Частая правка кругов по большим торцовым поверхностям, необходимая для обеспечения геометрически точных поверхностей и правильных углов заточки резцов, ведет к непроизводительному расходованию кругов. Поэтому окончательную заточку следует вести торцом чашечного круга формы ЧК или ЧЦ.